Der Hydraulikhammer ist von entscheidender Bedeutung Anbaugerät für Bagger, was ihre Effizienz beim Brechen von Steinen und Felsen während des Baus erheblich steigert. Es wird häufig in den Bereichen Bergbau, Metallurgie, Transportwesen, Eisenbahnen, Tunnel und anderen Baubereichen eingesetzt. Aufgrund rauer Arbeitsumgebungen und unsachgemäßer Verwendung kommt es bei Hydraulikhämmern jedoch häufig zu Problemen wie einer verringerten Schlagfrequenz und einer geringeren Schlagkraft. Hier untersuchen wir häufige Ausfälle von Hydraulikhämmern und deren Lösungen. 1. Verminderte FrequenzDie Hauptgründe für eine Verringerung der Schlagfrequenz eines Hydraulikhammers sind unzureichender Druck oder Durchfluss im Hydrauliksystem, lockere Meißel, verschlissene Hydraulikdichtungen, verunreinigtes Hydraulikfett und defekte Sicherheitsventile.Lösung:- Überprüfen Sie die Hydraulikpumpe und stellen Sie den Druck oder Durchfluss ein, um den Hammer effektiv zu steuern.- Überprüfen Sie den Hydraulikkreislauf, um Verstopfungen zu vermeiden, die die Schlagfrequenz des Hammers beeinträchtigen könnten.- Ersetzen Sie verschlissene Komponenten und stellen Sie sicher, dass der Meißel fest sitzt.  2. Reduzierte AufprallkraftEine verringerte Schlagkraft kann durch Undichtigkeiten im Hydraulikkreis, unzureichenden Steuerbolzenweg im Hammer, verstopfte Hydraulikkreise und übermäßig hohe Hydrauliköltemperaturen verursacht werden, was zu einer verringerten Schlagkraft und einem unzureichenden Schlaghub führt.Lösung:- Überprüfen Sie das Hydrauliksystem und den Stickstoffdruck und stellen Sie diese ein.- Wenn Bauteile schlecht abdichten, schleifen oder ersetzen Sie die Teile.- Reinigen Sie die Hydraulikkreisläufe gründlich. 3. Inkonsistenter BetriebEin inkonsistenter Betrieb kann durch drei Hauptprobleme verursacht werden: - Blockierte Hydraulikkreisläufe führen zu schlechtem Ölfluss und instabiler Kolbenkraft.- Unzureichender Hydrauliksystemdruck, falsche Richtungsventileinstellungen, blockierte Kolben und fehlerhaft funktionierende Rückschlagventile, die zu Verzögerungen beim Aufprall führen.- Meißel bleiben stecken und beeinträchtigen die Kontinuität und Periodizität des Hammers.Lösung:- Verstopfte Hydraulikkreise prüfen und reinigen bzw. austauschen.- Konzentrieren Sie sich auf die Ölleitungsschnittstellen, Richtungsventileinstellungen, Rückschlagventile und Kolben.- Prüfen und justieren Sie den Zustand des Meißels, schleifen Sie ihn bei Bedarf mit einem Schleifstein und sorgen Sie für eine rechtzeitige Schmierung. 4. ÖllecksÖllecks entstehen hauptsächlich durch übermäßigen Verschleiß der Dichtungen und verminderte Dichtwirkung oder durch lockere hydraulische Rohrverbindungen.Lösung:- Tauschen Sie die entsprechenden Dichtungen entsprechend der Leckstelle aus.- Ziehen Sie die hydraulischen Rohrverbindungen fest. 5. Ungewöhnliche Vibrationen der HydraulikleitungUngewöhnliche Vibrationen in den Hydraulikleitungen können durch Gaslecks im Akkumulator oder verringerten Stickstoffdruck im Griffkörper des Hammers verursacht werden.Lösung:- Überprüfen Sie den Gasdruck des Akkumulators und prüfen Sie, ob die Membran beschädigt ist, wenn der Druck nicht aufrechterhalten werden kann.- Passen Sie den Stickstoffdruck im Hammer an, um das Gleichgewicht aufrechtzuerhalten.  Einfluss von Umweltfaktoren auf die Ausfallraten und Gegenmaßnahmen von HydraulikhämmernUmweltfaktoren beeinflussen die Ausfallraten von Hydraulikhämmern erheblich, vor allem in folgenden Aspekten:1. Temperatur und Luftfeuchtigkeit:- Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen können die Leistung des Hydraulikhammers beeinträchtigen. Hohe Temperaturen können die Viskosität des Hydrauliköls verringern, die Abdichtung und Schmierung des Systems beeinträchtigen und das Risiko von Öllecks erhöhen. Hohe Luftfeuchtigkeit beschleunigt die Korrosion von Metallkomponenten, verkürzt die Ermüdungslebensdauer und verursacht Risse. 2. Chemische Belastung:- In manchen Umgebungen können Hydraulikhämmer Chemikalien wie Säuren und Laugen ausgesetzt sein, die die Materialien der Ausrüstung angreifen und so die mechanische Festigkeit und Haltbarkeit verringern. Beispielsweise können Staub und schädliche Gase im Bergbaubetrieb Dichtungen beschädigen und den Verschleiß beschleunigen. 3. Unsachgemäßer Betrieb: - Falsche Bedienung erhöht die Ausfallquote. Der Einsatz von Brechern in Wasser oder schlammigen Bedingungen kann dazu führen, dass sich Schrauben lösen oder brechen. Häufige Stöße und Rüttelbewegungen des Meißels können die Hauptstruktur des Hammers beschädigen.  Gegenmaßnahmen:1. Verbesserung der Dichtungsleistung: - Sorgen Sie für qualitativ hochwertige Hydraulikdichtungen und überprüfen und ersetzen Sie regelmäßig verschleißanfällige Teile, um Öllecks und andere Ausfälle des Hydrauliksystems zu verhindern. 2. Optimierung von Design und Konstruktion: - Implementieren Sie während der Planung und Konstruktion Schutzmaßnahmen wie Staubabdeckungen und Netze, um die Staubbelastung zu reduzieren. Planen Sie Arbeitsumgebungen sinnvoll, um Einsätze bei widrigen Wetterbedingungen zu vermeiden. 3. Regelmäßige Wartung und Inspektion: - Richten Sie umfassende Wartungs- und Inspektionssysteme ein, um Leistungsschalter regelmäßig zu überprüfen und zu warten und potenzielle Probleme umgehend zu erkennen und zu beheben. Überprüfen Sie regelmäßig die Sauberkeit und Viskosität des Hydrauliköls, um optimale Arbeitsbedingungen sicherzustellen. 4. Bedienerschulung: - Verbessern Sie die Schulung der Bediener, um ihr Bewusstsein für den ordnungsgemäßen Betrieb der Geräte zu schärfen und Ausfälle aufgrund unsachgemäßer Verwendung zu verhindern. Häufige Ursachen für Ausfälle von Hydraulikhämmern sind verstopfte Hydraulikkreisläufe, übermäßig verschlissene Ventildichtungen und abnormale hydraulische oder pneumatische Drücke. Da Leistungsschalter aus einer Reihe von Präzisionskomponenten bestehen, kann eine unsachgemäße Verwendung leicht zu den oben genannten Ausfällen führen. Daher können gute Nutzungsgewohnheiten und die Durchführung häufiger Inspektionen und Wartungsarbeiten potenziellen Problemen vorbeugen und unnötige Verluste vermeiden.